RAZVRSTITEV RAZREDOV, PROIZVODNI PROCES IN UČINKOVITOST SINTRANEGA MAGNEZIJA

V industriji ognjevzdržnih materialov se svetlo žgan magnezij iz magnezita ali lahkega magnezija, proizvedenega s kemično metodo morske vode in slanice, žge v rotacijski peči ali jaškasti peči pri temperaturnem območju 1500–2000 stopinj, da magnezij prehaja skozi kristal. zrna rastejo in se zgostijo ter se spremenijo v skoraj inerten magnezijev oksid, imenovan sintrani magnezijev oksid ali ponovno žgani magnezijev oksid.
Proces produkcije
Glede na različne značilnosti sintranja surovin in različne tehnične zahteve izdelka se lahko v proizvodnem procesu uporabi enostopenjsko kalcinacijo ali dvostopenjsko kalcinacijo. Njegovo kakovost ocenjujemo predvsem po vsebnosti magnezijevega oksida, nasipni gostoti, razmerju CaO/SiO2 in velikosti kristalov. Magnezit, ki se trenutno prodaja na mednarodnem trgu, je razdeljen na šest razredov.
Za proizvodnjo visokokakovostnega magnezija se na splošno uporablja prečiščeni koncentrat magnezita in se pošlje v svetlobno peč za svetlobno gorenje (1000 ~ 1100 stopinj), da se pridobi svetlobno goreč (znan tudi kot svetlobni) magnezij, ki se nato stisnjena s stiskalnico kroglic. Krogla je sintrana z dvostopenjskim žganjem v peči za ponovno žganje. Naslednje tri metode se običajno uporabljajo za dvostopenjsko kalcinacijo.
①Metoda večplastne rotacijske peči ali jaškaste peči.
To je metoda rahlega žganja koncentrata magnezita [MgO ali Mg(OH)2] v večplastni peči in nato ponovnega žganja v rotacijski peči ali jaškasti peči. Na primer, belgijsko podjetje NESA uporablja metodo flotacije za pripravo koncentrata magnezita (MgCO3), posušen koncentrat magnezita pa se po polžnem transporterju pošlje v večplastno peč. Po predgretju, lahkem gorenju in ohlajanju nastane svetlo gorenje. Magnezijev oksid.
Večplastna peč je sestavljena iz obročaste peči in navpičnega stebra. Peč ima zunanji premer 7850 mm, skupno 12 plasti, 30 gorilnikov, težko olje kot surovino in temperaturo lahkega gorenja 900 stopinj. Vsaka plast kurišča ima nadomestne ali obrobne in osrednje luknje za puščanje, materiali pa se skozi luknje za puščanje prebijajo iz ene plasti v drugo z zobmi grablje, nameščenimi na rokah grablje. Zgoreli lahki žgani magnezij se z vijačnim transporterjem dovaja v kroglično stiskalnico z dvojnim valjem. Temperatura dovoda je približno 700 stopinj, valj stiskalnice je približno 750 mm, širina valja je približno 320 mm, nazivna hitrost valja je 10,7 r/min, območje nastavitve pa je 5 ~ 16 r/min, skupni tlak je 3520 kN, ko je hitrost stiskanja kroglice 16r/min, moč motorja je 168kW, potreba po hladilni vodi je 9m3/h, krogla je v obliki mareličnih koščic, prostornina pa je približno 7 ~ 10 cm3. Stopnja končnega izdelka je približno 65 odstotkov. Stisnjene krogle se pošljejo v jaškovno peč za ponovno žganje, temperatura žganja je 2000 stopinj, žgane krogle se izpraznijo iz jaškovne peči in jih je mogoče prepeljati ven, potem ko jih hladilnik ohladi na približno 90 stopinj.
Severnokorejsko podjetje za rudnike magnezija uporablja velik odprti magnezit blizu pristanišča Chongjin za pripravo koncentrata magnezita s flotacijo. Gnojnica se prečrpa v 9 diskastih centrifug za odvodnjavanje, odvodnjeni koncentrat pa se transportira po tekočem traku. Vnesite 8 vmesnih korit in napajajte 4 večslojne peči za svetlo kurjenje. Pripravljen svetlo žgani magnezijev prah se zmoči s približno 10 odstotki vode in se uporabijo 4 kroglične stiskalnice za dve stopnji brez dodajanja veziva. Stisnjena krogla je predhodno stisnjena in nato stisnjena do smrti. Da bi povečali trdnost, se materialna krogla predhodno segreje in suši na premični rešetki z odpadnim plinom iz rotacijske peči, na koncu pa se pošlje v dve 110 m dolgi rotacijski peči na ponovno žganje. Temperatura žganja je 1900 stopinj.
② Metoda vzmetene pražarne-rotacijske peči ali jaškaste peči.
V tujini, ko se za proizvodnjo magnezija uporablja suspenzijska pražarna-rotacijska peč ali jaškasta peč tipa Plepol, se običajno uporablja tristopenjski izmenjevalnik toplote za segrevanje flotacijskega koncentrata na temperaturo, ki je blizu temperature lahkega žganja, in nato pošiljanje ga na pražilnik vzmetenja. opeklina. Ko je svetlo zgorel magnezijev prah pripravljen, vstopi v kroglično stiskalnico pri temperaturi 700-900 stopinj, jo stisne v pelete pri tlaku 15t/cm2 in jih z dvigalom pošlje na vibrirajoče sito. Po presejanju prahu se peleti s temperaturo 500-750 stopinj dajo v rotacijsko ali jaškovno peč za ponovno sintranje, temperatura žganja pa je 1800-2000 stopinj. Sintrani magnezijev oksid, ki se izpušča iz peči, se ohladi na 60 ~ 80 stopinj z mobilnim rešetkastim hladilnikom ali cilindričnim hladilnikom.
③ Metoda rotacijske peči-rotacijske peči.
To je metoda svetlobnega žganja v rotacijski peči, stiskanje kroglic skozi kroglično stiskalnico in nato ponovno žganje v drugi rotacijski peči. Rotacijska peč, ki jo uporablja Feinanxiaer Mining and Shipping Company iz konzorcija Skalistieri v Grčiji, rahlo žge koncentrat magnezita pri 1000 stopinjah, rahlo žgani oksidni prah pa se stisne s kroglo in nato stehta pri 2000 stopinjah v rotacijski peči. Po žganju je zmogljivost sintranega magnezijevega oksida 95 odstotkov MgO, nasipna gostota pa 3,4 ~ 3,5 g/cm3.
Zmogljivost sintranega magnezija
Učinkovitost se v glavnem ocenjuje z vsebnostjo MgO, prostorninsko gostoto delcev in razmerjem CaO/SiO2. Na splošno se zahteva, da je vsebnost MgO v magnezijevem oksidu visoka, komponente nečistoč SiO2, CaO, Al2O3, Fe2O3 pa nizke. Tovrstna glavna faza je večinoma periklaz, z manj cementa in nastane boljša neposredna vezavna struktura periklaza. Razmerje CaO/SiO2 določa fazno sestavo matriksa v magnezijevem oksidu. Teoretično se pričakuje, da je razmerje njegove mase manjše od 0.93 ali večje od 1.86. Da bi dobili minerale z visokim tališčem.
Poleg tega, ko je CaO/SiO2 nizek, silikat postane film ali lupina, ki obdaja kristal magnezijevega oksida; ko je CaO/SiO2 visok, učinek silikata na tvorbo filma ni tako pomemben in silikat se pojavi ločeno, kvadratni kristali magnezijevega oksida pa so neposredno povezani drug z drugim, kar je koristno za visokotemperaturno učinkovitost magnezijevega oksida. . Ognjevzdržna industrija na splošno meni, da razmerje CaO:SiO2, manjše od 3:1, ni visokokakovosten izdelek, CaO:SiO2=(3:1)~(8:1) pa je najbolj priljubljen izdelek na trgu, vendar ne more preseči mejne vrednosti tega razpona, ker bo povzročil stranske učinke. Višja kot je vsebnost MgO v sintranem magnezijevem oksidu, nižja kot je vsebnost CaO in SiO2 in večje kot je razmerje CaO:SiO2, boljša je visokotemperaturna trdnost, odpornost na žlindro in volumska stabilnost sintranega magnezijevega oksida.